高速钢轧辊辊身工作层是在马氏体基体中弥散分布高硬度的细微碳化物，在切削加工过程中，对刀具刃口产生剧烈高频冲击，同时辊身加工中温度对硬度影响很小，加速刀具磨损，从而使得高速钢轧辊加工难度大，切削效率低。因此，高速钢轧辊的加工应采用高转速、低切削用量，勤换刀的方法，来克服加工过程的困难。
1 轧辊孔型的加工
v大发彩神8iii高速钢轧辊孔型新辊加工由于粗加工量大，刀具磨损快、寿命短，所以一般先使用略小于孔型基圆直径的刀片在辊身上切出轧槽形状。然后采用CBN 刀具按照数控加工程序循环加工。切削用量根据加工孔型的不同部位，采用不同的参数。一般切削 深 度 选 择 为 0． 3 mm ～ 0． 4 mm，切 削 速 度60 m / min ～ 80 m / min，进给量在加工程序编制中根据需要设置，辊环部位为 0．8 mm/r 左右，孔型槽口圆弧部位 0．3 mm/r ～0．5 mm/r，孔型槽底( 基圆大圆弧) 为 0．3 mm/r ～ 0．4 mm/r，进行精加工。
2 孔型加工常见问题
v大发彩神8iii2．1 孔型不符合样板或尺寸精度
( 1) 槽底有缝隙。可适当降低孔型精加工的进给量，或在数控加工程序中减小刀具补偿。
v大发彩神8iii( 2) 槽型不对称，一侧缝隙大。需更换新刀片，若问题仍然存在，就考虑在程序中增加丝杠补偿值。
( 3) 轧槽深度不够。若排除刀具磨损，就降低槽底圆弧加工的进给量或适当增加刀具补偿值。
2．2 刀具损坏形式
( 1) 崩刃。在切削刃上产生的几个小缺口或崩掉一小块是常见的一种损坏形式。如微崩刃的刀具在允许的磨损限度内还能继续切削，超差则需要更换，并适当降低切削用量。
( 2) 碎断。一般为刀具磨损后材料疲劳未及时更换或冲击载荷过大造成的，需要减小进给量。
( 3) 剥落。刀片在前刀面上产生贝壳状的剥落。是由于切削速度与进给量选择不匹配导致的，适当提高切削速度、减小进给量。
